Reinigung von Oberflächenschäden an Edelstahl und mitgerissenen Fremdkörpern

1. Staub

Die Produktion findet oft in staubigen Veranstaltungsorten statt. In der Luft befinden sich oft viele Staubkörner, die ständig auf die Oberfläche der Geräte fallen. Sie können mit Wasser oder alkalischer Lösung entfernt werden. Anhaftender Schmutz erfordert jedoch die Reinigung mit Hochdruckwasser oder Dampf.

2. Schwimmendes Eisenpulver oder eingebettetes Eisen

Auf jeder Oberfläche rostet freies Eisen und verursacht Korrosion rostfreier Stahl. Daher muss es gelöscht werden. Das aufschwimmende Pulver kann im Allgemeinen mit Staub entfernt werden. Einige haben eine starke Haftung und müssen mit eingebettetem Eisen behandelt werden.

Neben Staub gibt es viele Quellen für Oberflächeneisen, einschließlich der Reinigung mit gewöhnlichen Drahtbürsten aus Kohlenstoffstahl und des Kugelstrahlens mit Sand, Glasperlen oder anderen Strahlmitteln, die auf Teilen aus reinem Kohlenstoffstahl, niedrig legiertem Stahl oder Gusseisen verwendet wurden. oder Schleifen Sie die oben genannten Produkte aus nicht rostfreiem Stahl in der Nähe von Teilen und Geräten aus rostfreiem Stahl.

Wenn beim Entladen oder Heben keine Schutzmaßnahmen für Edelstahl ergriffen werden, besteht die Gefahr, dass sich das Stahldrahtseil, der Spreizer und das Eisen auf der Arbeitsfläche einbetten oder die Oberfläche verunreinigen.

Auftragsanforderungen und Nachproduktionskontrollen können die Existenz von freiem Eisen verhindern und aufdecken. ASTM Standard A380 [3] spezifiziert die Rosttestmethode zur Inspektion der Oberfläche von Edelstahl-Eisen- oder Stahlpartikeln. Diese Testmethode sollte verwendet werden, wenn erforderlich ist, dass kein Eisen vorhanden sein darf. Wenn das Ergebnis zufriedenstellend ist, waschen Sie die Edelstahloberfläche mit sauberem, reinem Wasser oder Salpetersäure, bis die dunkelblaue Farbe vollständig verschwindet.

Wie in der Norm A380 [3] darauf hingewiesen wurde, dass die Rosttestlösung nicht vollständig entfernt werden kann, wird nicht empfohlen, diese Testmethode auf der Prozessoberfläche des Geräts anzuwenden, d. Eine einfachere Testmethode besteht darin, es 12 bis 24 Stunden lang in Wasser auszusetzen, um auf Rostflecken zu prüfen.

Dieser Test ist wenig empfindlich und zeitaufwändig. Hierbei handelt es sich um Inspektionstests, nicht um Reinigungsmethoden. Wenn Eisen gefunden wird, muss es mit den später beschriebenen chemischen und elektrochemischen Methoden gereinigt werden.

3. Kratzer

Um die Ansammlung von Prozessschmierstoffen oder -produkten und/oder Schmutz zu verhindern, müssen Kratzer und andere raue Oberflächen mechanisch gereinigt werden.

4. Thermische Anlassfarbe und andere Oxidschichten

Wenn rostfreier Stahl beim Schweißen oder Schleifen auf eine bestimmte hohe Lufttemperatur erhitzt wird, erscheint auf beiden Seiten der Schweißnaht, der Unterseite und dem Boden der Schweißnaht eine Chromoxid-Thermalanlassfarbe. Die wärmegehärtete Farbe ist dünner als der Oxidschutzfilm und deutlich sichtbar. Die Farbe wird durch die Dicke bestimmt, die schillernd, blau, violett bis hellgelb und braun sein kann.

Dickere Oxide sind im Allgemeinen schwarz. Es wird durch einen längeren Aufenthalt bei hohen Temperaturen oder hohen Temperaturen verursacht. Wenn eine dieser Oxidschichten auftritt, nimmt der Chromgehalt auf der Metalloberfläche ab, wodurch die Korrosionsbeständigkeit dieser Bereiche abnimmt. In diesem Fall sollten nicht nur die thermische Vorspannfarbe und andere Oxidschichten entfernt, sondern auch die darunter liegende chromarme Metallschicht gereinigt werden.

5. Rostflecken

Vor oder während des Produktionsprozesses sehen wir manchmal Rost an Edelstahlprodukten oder -geräten, was darauf hindeutet, dass die Oberfläche stark verunreinigt ist. Bevor das Gerät in Betrieb genommen wird, muss der Rost entfernt werden und die gründlich gereinigte Oberfläche muss durch einen Eisentest und/oder einen Wassertest überprüft werden.

6. Grobschleifen und Bearbeiten

Durch Schleifen und Bearbeiten wird die Oberfläche rau und es entstehen Rillen, Überlappungen, Grate und andere Mängel. Jede Art von Defekt kann auch die Metalloberfläche bis zu einer bestimmten Tiefe beschädigen, so dass die beschädigte Metalloberfläche nicht durch Beizen, Elektropolieren oder Kugelstrahlen gereinigt werden kann. Raue Oberflächen können zur Entstehung von Korrosions- und Ablagerungsprodukten führen.

Vor dem erneuten Schweißen kann das Reinigen von Schweißfehlern oder das Entfernen überschüssiger Schweißnahtverstärkungshöhe nicht zum Schleifen verwendet werden. Im letzteren Fall sollten zum Schleifen feine Schleifmittel verwendet werden.

7. Schweißlichtbogen-Schlagspuren

Wenn der Schweißer den Lichtbogen auf die Metalloberfläche zündet, führt dies zu einem Oberflächenrauheitsfehler. Der Schutzfilm ist beschädigt, sodass eine potenzielle Korrosionsquelle entsteht. Der Schweißer sollte den Lichtbogen an der Schweißraupe oder an der Seite der Schweißverbindung zünden. Anschließend die Spuren des Pilotlichtbogens in die Schweißnaht einschmelzen.

8. Schweißspritzer

Schweißspritzer haben viel mit dem Schweißprozess zu tun. Beim GTAM (Gas Shielded Tungsten Arc Welding) oder WIG (Inert Gas Shielded Tungsten Arc Welding) treten beispielsweise keine Spritzer auf. Bei Verwendung der beiden Schweißverfahren GMAW (Schutzgasschweißen mit Metalllichtbogen) und FCAW (Lichtbogenschweißen mit Flussmittelseele) kommt es jedoch bei unsachgemäßer Verwendung der Schweißparameter zu einer großen Menge an Spritzern.

In diesem Fall müssen die Parameter angepasst werden. Wenn Sie das Problem der Schweißspritzer lösen möchten, sollten Sie vor dem Schweißen auf jeder Seite der Verbindung ein Spritzschutzmittel auftragen, um das Anhaften von Schweißspritzern zu verhindern. Nach dem Schweißen können dieser Spritzschutz und diverse Spritzer problemlos entfernt werden, ohne die Edelstahloberfläche zu beschädigen oder leichte Schäden zu verursachen.

9. Flussmittel

Der Schweißprozess mit Flussmitteln umfasst Handschweißen, Fülldrahtschweißen und Unterpulverschweißen. Bei diesen Schweißvorgängen bleiben kleine Flussmittelpartikel auf der Oberfläche zurück, die mit herkömmlichen Reinigungsmethoden nicht entfernt werden können. Diese Partikel sind die Quelle von Spaltkorrosion und es müssen mechanische Reinigungsmethoden eingesetzt werden, um diese Flussmittelrückstände zu entfernen.

10. Schweißfehler

Schweißfehler wie Hinterschneidungen, unvollständige Durchdringung, dichte Poren und Risse verringern nicht nur die Festigkeit der Verbindung, sondern werden auch zu einer Korrosionsquelle für Spaltkorrosion. Um dieses Ergebnis zu verbessern, werden bei Reinigungsarbeiten auch Feststoffpartikel mitgerissen. Diese Mängel können durch erneutes Schweißen oder erneutes Schweißen nach dem Schleifen behoben werden.

11. Öl und Fett

Organische Substanzen wie Öl, Fett und sogar Fingerabdrücke können eine Quelle lokaler Korrosion sein. Da diese Substanzen eine Barrierewirkung haben können, beeinträchtigen sie die chemische und elektrochemische Reinigungswirkung und müssen daher gründlich gereinigt werden. ASTM A380 verfügt über einen einfachen WASSERBRUCH-Test zum Nachweis organischer Schadstoffe.

Während des Tests wurde Wasser von oben auf die vertikale Fläche gegossen. Während des Abwärtsflusses würde sich das Wasser um die organische Substanz herum abscheiden. Flussmittel und/oder saure chemische Reinigungsmittel können Ölflecken und Fett entfernen.

12. Kleberreste

Wenn das Klebeband und das Schutzpapier entfernt werden, verbleibt immer ein Teil des Klebers auf der Edelstahloberfläche. Wenn der Kleber nicht hart ist, kann er mit einem organischen Flussmittel entfernt werden. Wenn der Klebstoff jedoch Licht und/oder Luft ausgesetzt wird, härtet er aus und bildet eine Quelle für Spaltkorrosion. Anschließend muss es mechanisch mit feinen Schleifmitteln gereinigt werden.

13. Farb-, Kreide- und Markierstiftdruck

Die Wirkung dieser Schadstoffe ähnelt der von Ölen und Fetten. Es wird empfohlen, zum Waschen eine saubere Bürste und klares Wasser oder alkalisches Reinigungsmittel zu verwenden. Sie können zum Spülen auch Hochdruckwasser oder Dampf verwenden.

Edelstahl, dessen Hauptstruktur im Gebrauchszustand Ferrit ist. Der Chromgehalt liegt zwischen 11 % und 30 % und es weist eine kubisch-raumzentrierte Kristallstruktur auf. Diese Art von Stahl enthält im Allgemeinen kein Nickel und manchmal eine kleine Menge Mo, Ti, Nb und andere Elemente.

Diese Art von Edelstahl zeichnet sich durch eine hohe Wärmeleitfähigkeit, einen kleinen Ausdehnungskoeffizienten, eine gute Oxidationsbeständigkeit und eine ausgezeichnete Spannungskorrosionsbeständigkeit aus. Es wird hauptsächlich verwendet, um atmosphärischen Widerstand zu erzeugen. , Wasserdampf, Wasser und oxidierende Säure korrodieren Teile.

Diese Art von Edelstahl hat Nachteile wie eine schlechte Plastizität, eine deutlich verringerte Plastizität und eine Korrosionsbeständigkeit nach dem Schweißen, was seine Anwendung einschränkt. Durch den Einsatz der Raffinationstechnologie außerhalb des Ofens (AOD oder VOD) können interstitielle Elemente wie Kohlenstoff und Stickstoff erheblich reduziert werden, weshalb dieser Stahltyp weit verbreitet ist.

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